变电设备在线检测技术的应用

　　通过介绍SPM型电气设备状态监测系统及其油中气体在线监测、电容型设备状诚监测、氧化锌避雷器状态检测装置的原理、性能,运行情况.阐述电气设备在线状态监测与诊断技术的应用,并提出实践过程的几点认识.下面是小编搜集整理的相关内容的论文，欢迎大家阅读参考。

　　摘要：电力系统在自动化建设过程中，对电能稳定性提出了更高要求。电力变压器作为电力系统内的重要电气设备，对电力变压器运行要求也在不断提高。为了能够满足电力系统发展需求，构建智能化在线检测方式与故障诊断体系，已经成为电力系统发展必然趋势。在线检测技术与状态检修在变电设备内应用，能够有效提高变电设备运行稳定性及安全性，适当延长变电设备使用寿命，充分发挥出变电设备效率。文章对变电设备在线检测技术及状态检修进行分析研究，希望能够满足电力系统自动化发展需求。

　　关键词：变电设备;在线检测;状态检修;故障诊断

　　变电设备是变电站运行的重要设备，承担着变电站稳定运行的职责。变电设备运行质量直接决定着变电站运行质量，对电力系统电能传输稳定性与安全性具有直接性影响。我国变电站在对变电设备检修中，主要采取周期性检修制度，检修工作以预防为主。变电站智能化发展过程中，传统周期性检修制度所存在的问题开始逐渐暴露出来，对电力系统发展造成严重影响。伴随着研究人员不断深入研究分析，电力系统主要开始应用状态检修方式。

　　一、变压器在线检测技术与实践应用

　　1.1变压器常见故障

　　变压器是变电站内主要变电设备，承担着电能传输的责任。变压器主要在室外环境下运行，伴随着电力设备应用范围的增加，部分变电器也开始逐渐在室内运行。变压器在运行中出现故障，主要是受到设备生产质量及安全工艺造成，同时对变电器运行维修和检测之间也有着十分紧密关联。变压器主要由三种材料构成，分别为导磁材料、绝缘材料与导电材料。正常情况下，变压器的绝缘性能主要是应用绝缘油实现，剩余部分应用绝缘材料或者是合成材料。变压器在运行过程中，会产生磁场，进而对变压器运行造成影响。变压器自身结构较多，同时附件数量较多，任何一个环节出现故障，对变压器运行性能都会造成严重影响。其中变压器在运行过程中，常见故障主要分为以下几种：

　　(1)绕组故障。变压器出现绕组故障，主要是由于变压器内绕组出现位移或者是短路所造成。其中绕组短路要是按照内部结构还可以分为四种，分别为层间短路、股间短路、匝间短路与并间短路。变压器在运行过程中之所以会出现绕组故障，主要由于变压器制造工艺水平低下造成，与绕组结构之间有着十分紧密关联。绕组故障属于变电器出现的主要故障，对增加变压器运行温度，严重情况下还会出现轻重瓦斯动作。

　　(2)铁芯故障。变电器出现铁芯故障主要分为两种情况：①由于铁芯接地，进而造成变压器出现运行不良情况。在静电感应作用之下，铁芯应该是悬浮，这样造成铁芯会向大地释放一定数量点;②为铁芯多点接地，与变电器之间形成闭合回路。在这种情况下，由于受到主磁通的影响，电流温度将显著增加，变压器内气体得不到有效释放，进而造成瓦斯动作情况。

　　(3)分接开关故障。分接开关故障主要可以分为两种类型，分别为有载分解开关故障与无载分解开关故障，其中主要以有载分接开关故障最为常见。有栽开关故障主要造成两种事故，分别为过渡电阻击穿事故与烧断故障。造成变压器出现分解开关故障主要原因是由于变压器密封不良，或者是密封圈出现了老化情况。

　　1.2变压器在线检测技术

　　(1)变压器铁芯多点接地在线检测技术。变压器铁芯在运行过程中要是出现一点接地情况，所产生的电流数值一般较小，仅仅有几毫安。但是变压器铁芯一旦出现多点接地情况，就会形成换流，换流数值的大小主要受到非正常接地特点所决定。铁芯接地所产生的换流数值一旦超过预警数值，继电器就会立即发出警报。变压器铁芯多点接地在线检测技术装置主要由三部分构成，分别为通信接口、无线收发模块与接地电流模块[1]。

　　(2)变压器油色谱在线检测技术。正常情况下，大型变压器绝缘结构都属于油纸绝缘结构，与变压器容量及电压等级之间有着十分紧密关联。现阶段，我国所应用的电压器容量存在较大差异，所需要的绝缘油体积也不同。一般情况下，绝缘油内气体主要有四种，分别为氨气、氧气、一氧化碳、二氧化碳。一旦变压器在运行中出现故障，绝缘油就会产生氢气或者是醛类气体。现阶段，在对变压器故障诊断上，还可以通过判断变压器绝缘油所释放的气体进行研究。这种检测技术能够有效对变压器潜在隐患发现出来，提前对变压器安全隐患进行预防。主变油色谱在线检测技术现阶段在变压器故障检测内已经广泛应用，有关研究理论与技术已经十分成熟。主变油色谱在线检测技术在实际应用中，主要具有三方面特点，首先，数据通信功能十分完善，在线检测所得到的数据自动储存到信息管理系统内;其次，能够有效对变压器绝缘油进行在线检测;最后，具有信号传输与组分分析功能，有效解决检测过程中所出现的误差。