1）先行收集100个以上数据，依测定之先后顺序排列之。

　　2）以2~5个数据为一组（一般采4~5个），分成约20-25组。

　　3）将各组数据记入数据表栏位内。

　　4）计算各组之平均值X。（取至测定值最小单位下一位数）

　　5）计算各组之全距R。（最大值-最小值=R）

　　6）计算总平均X。

　　X=（X1+X2+X3+…+Xk）/k=Xi/k（k为组数）

　　7）计算全距之平均R：

　　R=（R1+R2+R3+…+Rk）/k=Ri/k

　　8）计算管制界限

　　X管制图：中心线（CL）=X

　　管制上限（UCL）=X+A2R

　　管制下限（LCL）=X-A2R

　　R管制图：中心线（CL）=R

　　管制上限（UCL）=D4R

　　管制下限（LCL）=D3R

　　A2，D3，D4之值，随每组之样本数不同而有差异，但仍遵循三个标准差之原理，计算而得，今已被整理成常用系数表。

　　9）绘制中心线及管制界限，并将各点点入图中。

　　10）将各数据履历及特殊原因记入，以备查考、分析、判断。

　　（6）管制点之点绘制要领：

　　1）各项工程名称、管制特性、测定单位、设备别、操作（测定）者、样本大小、材料别、环境变化…等任何变更资料应清楚填入，以便资料之分析整理。

　　2）计量值变更管制图（X-R，X-R…等）其X管制图与R管制图的管制界限席宽度取法，一般原则以组之样本数（n）为参考，X管制图之单位分度约为R管制图之1/n倍。

　　（纵轴管制界限宽度约20-30m/m；横轴各组间隔约2-5mm）

　　3）中心线（CL）以实线记入，管制界限则记入虚线；各线上须依线别分别记入CL、UCL、LCL、等符号。

　　4）CL、UCL、LCL之数值位数计算比测定值多两位数即可。

　　（各组数据之平均计算数则取比测定值多一位数）

　　5）点之绘制有[·]、[○]、[△]、[×]…等，最好由厂内统一规定。

　　6）变管制图，二个管制图之绘制间隔最少距20mm以上，可行的话最好距30mm左右。

　　（7）管制图之判读：

　　1）管制状态之判断（制程于稳定状态）

　　A多数点子集中在中心线附近。

　　B少数点子落在管制界限附近。

　　C点子之分布与跳动呈随机状态，无规则可循。

　　D无点子超出管制界限以外。

　　2）可否延长管制限界限做为后续制程管制用之研判基准：

　　A连续25点以上出现在管制界限线内时（机率为93.46%）。

　　B连续35点中，出现在管制界限外点子不超出1点时。

　　C连续100点中，出现在管制界限外点子不超出2点时。

　　制程在满足上述条件时，虽可认为制程在管制状态而不予变动管制界限，但并非点子超出管制界限外亦可接受；这此超限之点子必有异常原因，故应追究调查原因并予以消除之。

　　3）检定判读原则：

　　A应视每一个点子为一个分配，非单纯之点。

　　B点子之动向代表制程之变化；虽无异常之原因，各点子在界限内仍会有差异存在。

　　C异常之一般检定原则：（如图所示）

　　（8）管制图使用之注意事项：

　　1）管制图使用前，现场作业应予标准化作业完成。

　　2）管制图使用前，应先决定管制项目，包括品质特性之选择与取样数量之决定。

　　3）管制界限千万不可用规格值代替。

　　4）管制图种类之遴选应配合管制项目之决定时搭配之。

　　5）抽样方法以能取得合理样组为原则。

　　6）点子超出界限或有不正常之状态，必须利用各种措施研究改善或配合统计方法，把异常原因找出，同时加以消除。

　　7）X-R管制图里组的大小（n），一般采n=4-5最适合。

　　8）R管制图没下限，系因R值是由同组数据之最大值减最小值而得，因之LCL取负值没有意义。

　　9）制程管制做得不好，管制图形同虚设，要使管制图发挥效用，应使产品制程能力中之Cp值（制程精密度）大于1以上

　　QC按作业手法知道，工作对产成品，原辅材料等的检验。产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。质量控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。达到质量要求，保证产品质量。获取经济效益，从事各种质量作业技术和活动。