和混凝土的表面高度。

　　h)浇注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至泥浆池处理，防止周围的环境。

　　i)如果导管中的混凝土混入空气和水，必须立即报告监理工程师，并向监理工程师提出补救措施请求批准。

　　c.浇注方法

　　a)混凝土灌注前、清孔完毕后，应迅速安放混凝土漏斗与隔水板，并将导管提离孔底0.5m。混凝土初灌量必须保证能埋住导管0.8～

　　1.3m，初灌量选用0.6m3。

　　b)每次灌注，必须按规定测坍落度二次，应做好试块一组(三块)，试块应标明桩号、日期、并放入水中养护。

　　c)灌注过程中，导管埋入深度宜保持在3m～8m之间，最小埋入深度不得小于2m（埋深过多易造成埋管事故，过少易使导管埋深无法保证）。浇灌混凝土时随浇随提，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不得超过6m，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。

　　d)如运到现场的混凝土发现离析和属性不符合要求时，应再进行拌制，以防堵塞导管。

　　e)桩身实际浇注混凝土的数量不得小于桩身的计算体积的1.05倍，不应超过计算值的1.2倍。

　　f)混凝土浇灌完毕后，应及时割断吊筋，等地面以上混凝土初凝再拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。

　　g)导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆，以防再次使用时阻塞导管。

　　d.钻孔桩水下混凝土的质量应符合下列要求：

　　a)强度应满足设计要求。

　　b)无断层或夹层。

　　c)桩头凿除预留部分后，无残余松散层和薄弱混凝土层。

　　三、对特定土层中影响钻孔灌注桩承载力的因素分析

　　桩侧、桩端土层性质、桩身混凝土质量等都会影响钻孔灌注桩的承载力。由于桩底软土、沉淤厚度、成孔时间及技术等会对桩的承载力产生一定影响。软土的特殊性质，经常会出现一些质量问题。坍孔、钻孔偏斜、扩孔缩孔等都是钻孔过程中较易出现的质量问题。在实际施工时，必须根据场地的具体情况,选择合适的施工机具、清孔方法及成孔时间，增大孔壁粗糙度，减少沉淤及泥皮厚度，以增大桩侧阻力；为提高侧阻力发挥，桩端应尽量置于相对较硬的土层上；同时，也要尽量延长成桩时间，避免不必要的超载预压，以提高桩的承载力；

　　在条件允许的情况下，应尽可能采用后压浆技术，减少沉降。

　　3.1孔径不足形成的原因及对钻孔灌注桩承载能力的影响。孔径不足在工程实践中应严格控制，否则，容易酿成严重质量事故。

　　首先，在粘土地质中钻孔，缩颈现象时有发生，特别是在软塑、流塑状态土中钻孔，如施工不当，更容易引起缩孔或缩颈。

　　其次，在有些情况下，由于施工人员对规范理解不透，认为钻孔灌注桩桩径允许负公差，因而为了降低施工成本，加快钻进速度，而将钻头直径减小致不足设计桩径。

　　由于上速原因，造成钻孔灌注桩孔径不足的质量问题，将会导致：

　　3.1.1因孔径不足，使得桩的横截面和及桩土接触周边面积减小，致使钻孔灌注桩承载能力降低。

　　3.1.2当缩孔严重时，桩身截面严重不足，桩本身承载能力大大降低，而这种情况，往往多发生在桩的上部软土层内，桩在这部分受力一般较大，也较复杂，会因桩身强度不够而被破坏。

　　3.1.3当孔径不足时，钢筋笼安放比较困难，有时采取加压或上下抽动钢筋笼使钢筋笼就位，会使钢筋笼变形。这既影响了钢筋笼正常发挥作用，同时钢筋笼变形后，有些部位保护层不够，使得钢筋容易锈蚀而缩短使用寿命。

　　3.2泥浆对钻孔灌注桩质量的影响。

　　泥浆质量的好坏，也是影响钻孔灌注桩质量的主要原因，泥浆不仅起护壁作用，而且对钻孔灌注桩承载能力有较大影响。

　　3.2.1采用合格的泥浆护壁，其护壁泥皮厚度较薄，一般在2mm左右。当泥浆质量差，含砂率高，稠度大，施工时间长时，容易在孔壁上形成较厚的泥皮，其厚度有时会超过4mm。这将大大降低桩侧摩阻力。具有关测试报告，严重不合格的泥皮，可使桩侧摩阻力降低50%以上。

　　3.2.2泥浆质量差，含砂率太高时，孔壁泥皮形成隔水膜作用，这即容易引起坍孔，同时也会因孔壁浸泡松软而降低桩侧摩阻力。

　　造成泥浆不合格的原因，主要是有些施工人员认为，泥浆主要是为了护壁，不影响钻孔灌注桩的质量。只要不坍孔，便可忽视泥浆质量的控制。