如果能在订单分批过程加入一些逻辑 “播种式”分拣便取得更多生产率增益。加入特定逻辑后，可以把某一批次上的同种商品集中在一起，以使上述例子中的六个订单具有相似的货品需求，从而进一步减少分拣员全部完成六个订单所需的行走路径。与“摘果式”相比，即使不额外添加逻辑，这种多订单批次拣选方法也能够节省83%的行走路径。以此节省出的时间和人力与周转速度分区的经济效益加在一起，可累计节约大量成本。

　　对单个分拣任务进行分析，可以发现批处理和周转速度分区能够大大提高生产率，但若不从整体审视每日的全部订单需求，这种方法对分拣作业的影响可能会适得其反。举例来说，虽然周转速度分区法把许多分拣货品集中在一个小区域内，但假如满足每日平均订单需求需用30名分拣员，其中80%的分拣活动均集中在某一条或两条分拣通道内，由于一个狭窄的区域内的分拣人员过多，形成相互阻碍，因此分拣员之间的线路争夺就可能导致生产率增益下降。然而，这种情形是可以改善的。

　　对分拣区进行区域划分可以减少或者杜绝分拣员之问的线路争夺。在传统的分拣分区策略中，一名分拣员负责一个连续相邻分区内的一定数量的拣选面。在一个拥有1000个拣选面的建筑内，十名分拣员不用全部负责拣选工作，每名分拣员可以单独负责100个拣选面。每名分拣员负责拣取储存在自己分区内的订单品项，然后将订单传递给下一个分区。下一个分区的分拣员再拣取储存在自己分区内的订单品项，以此类推，直至订单完成。采用这种分区方法时，需要均衡不同分区的工作量，以避免有的分拣员超负荷工作，而有的却无所事事的情况发生，尽管如此，仍可将其用于“摘果式”或“播种式”分拣策略。周转速度分区也可应用于分区分拣，但前提要确保不同分拣员的工作量保持平衡。快速流转区的分拣员可以只负责极少量的拣选面，而慢速流转区的分拣员则负责较高数量的拣选面。每次拣货完成后，可按照上述方法将订单传递给下一名分拣员，或者也可将分拣完成后的订单从各分区送到中央拼装区，由中央拼装区对完成后的订单进行装配。为了最大限度地降低分拣员在各分区间或到中央拼装区的行走成本，可使用传送设备，让分拣人员把大部分劳动投入到分拣过程中，而非消耗在走动过程中。

　　以上是提升订单分拣生产率最常见的一些操作方法，此外还有很多设备也可用于提高分拣流程的生产率，包括上文已经提及的无线射频和电子标签辅助分拣系统。虽然许多设备都能够为订单履行作业带来存储密度效益，但本文重点讨论如何通过物料搬运设备的合理设计应用来提高生产率和吞吐量。

　　利用物料搬运设备优化分拣流程最简单的`方式是合理设计拣选面的尺寸。一个每周仅传动1／10立方英尺体积的品项最好采用静态货架。一个每月移动60平方英尺产品的品项可能适用于整托盘储位或者托盘流动储位。虽然理想的货格尺寸应考虑到产品的周转速度、作业场地期望达到的补货频率、库存量大小以及所分拣的独立单元的具体尺寸，但还应注意，一种尺寸一般不可能适用于所有货品。无论采用哪种作业方式进行订单分拣，正确地设计快速或慢速流转商品拣选面的尺寸，都能够减少大量的行走路径。

　　除拣选面尺寸设计外，还有几类物料搬运设备可以完全省去分拣流程中的行走过程。分拣员不用走向货物，货物可被移动到分拣员面前。此类设备有多种类型，但主要分为两大类：循环货架和自动存储取货系统(AS/RS)。

　　循环货架实质上是多个设置在椭圆形轨道上的移动料箱，轨道通过水平旋转，将选出的拣选面移动至分拣员面前。循环货架系统是由多个料架构成的一个环路，它按照分拣员或自动化系统界面发出的指令将料架旋转至分拣员面前。如果每名分拣员只使用一台循环货架，那么分拣员在等待货架向订单要求的下一个位置旋转时就会受到时间延误。为了消除这种延误，通常将多个循环货架系统地连接在一起（这种机制被称作POD）为多订单批次提供货品。这样就可以保证分拣员从一个循环货架中拣货时，第二或第三个循环货架同时传送订单批次需要的下一个拣选面。这三个循环货架的特殊物理布局，可保证分拣员在最低限度的行走距离内接触到三个拣选位置。虽然最常见的循环货架类型是以上描述的水平循环货架，但也有垂直旋转的货架类型，常用于存放小零件或贵重零件（因为垂直循环货架容易进行全封闭）。