4结语
从化工企业的角度看，化工机电设备是其取得经济利益的技术基础，通常对企业的兴衰与发展有很大的影响。一个好的化工企业为了提高经济效益，务必要确保化工机电设备的正常安全运行。对此，化工企业在生产实践中必须不断提高对机电设备维修管理的重视度，正视化工机电设备维修工作不到位与管理工作不善这两大主要问题，并探索行之有效的策略，真正做好化工机电设备维修管理工作，保证始终获取较高经济效益，为企业的长远发展提供强有力的基础保障。
参考文献：
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1、机电设备维修管理的发展阶段
设备维修管理是充分提高机电设备的使用率,确保企业生产安全、平稳、有效运行的一种管理手段。其中,设备维修管理的发展过程共分事后修理、预防维修、生产维修和设备综合管理四个阶段。事后维修是指设备发生故障后,再对其进行修理。这种修理方法由于事先不知道设备故障在什么时候,什么部位发生。因此企业管理和维修人员就会对设备缺乏修理前的准备工作。因而,设备在检修期内的停工时间也相应较长。由于检修设备故障时没有计划性,经常会出现因没有备品配件而打乱企业生产秩序,直接影响企业生产。事后修理是比较原始、落后的设备维修管理方法,但这种维修方法也是目前企业普遍使用的一种维修方法。预防维修是指设备因故障经常影响生产。为减少设备在检修期间内的停工检修时间,首先要求设备在运行过程中做好维护保养和定期检查工作。其次根据设备零部件的磨损规律和检查结果,在设备发生故障之前有计划、有目的地进行修理。延长设备的有效使用寿命。由于设备预防修理的计划性,做好了设备修理前准备工作,使设备检修时间大大缩短,充分提高了设备的有效利用率。生产维修是以提高企业生产经济效果为目的来组织设备维修。其特点是根据设备不同性质选用不同的维修保养方法,重点设备采用预防维修,对生产影响不大的一般设备采用事后修理。这样,一方面可以集中力量做好重要设备的维修保养工作,同时也可以节省维修费用。综合管理是随着计算机技术在企业中应用的发展,可编程逻辑控制器PLC在生产设备上使用,可以连续地监控设备的运行状况,正确判断设备的劣化程度和发生(将要发生)故障部位,并自动发出报警(或修理命令)。这种维护系统大大提高设备的使用水平。
2、传统设备维修管理存在的不足
长期以来,民爆企业也和其他行业在设备维修管理方面者一样,普遍采用传统维修管理模式,导致机电设备检修时间长,使用率低,经常影响了企业生产的正常运行,给企业在经济管理方面造成了一定影响。传统的机电设备维修大致分为两大类:一是计划性定期维修,即强制性维修,许多企业在每年的年初就会对本企业的生产设备下达检修任务,按规定的时间、检修内容等方面对企业的设备进行计划性定期检修,这种方法最大的问题就是当能预见当设备在运行中因压力、温度、腐蚀、磨损、振动等原因而引起的故障。如:乳化生产线上的关键设备动态乳化器,企业每年分几次对设备进行计划性的定期维修,确保关键设备的正常安全运行;二是事后维修,即当设备出现故障才对其进行设备维修,属于被动性维修。由于维修人员是在没有准备的情况下对设备进行维修,但又要在最短的检修时间内恢复生产线的正常运行,因此,这种维修方法很难做到对设备进行彻底、全面的的检修,总是头痛医头,脚痛医脚。随着科学技术的不断进步,现代设备向自动化、智能化方向发展,传统的维修管理方式越来越暴露出不足,主要表现在以下几点。(1)随着机电设备性能不断增强,产能不断增大,如果设备在运行当中出现故障,企业在检修期间会造成越来越大损失。在目前企业以经济效益为中心的情况下,这种传统的维修管理方法让企业越来越不能更好的适应市场经济。(2)机电设备自动化程度越高越高,结构也越来越复杂,相应设备在检修期间的停工时间也会越来越长。如果企业采用事故检修,会给企业带来相当大的经济损失。(3)设备在运行中由于要求安全可靠性不断提高,设备零部件的精密度也相应增大,各种保护措施也相应增多,造成设备维修费用的增加。如果进行传统的计划性维修,储备过多的备品配件,就会增加企业的维修管理费用,无形中应增加了企业的生产成本。
