又如xx年6月左右，2#磨机检修，主电机高压电缆头都拆了，电机已吊下线，可高配室无倒闸操作记录，小车在冷备用状态，未合接地刀闸，未挂停电牌，安全措施都没做好，可设备已经拆下来了。电气高低压设备检修时无检修工作票，停电手续，安全措施不到位，如10年3月左右，水泥车间除尘风机检修，未停电，现场操作按钮箱标示牌掉，导致正在检修的设备被岗位工启动运行，其原因，主要是缺少真正懂得技术的人，他就不知道怎样做安全，如何才能保证安全，安全措施怎样落实，怎样预防设备突然来电，不伤害他人，不被他人伤害。

　　三、危险源监控、隐患排查、整改。

　　1、危险源就是容易造成人身伤害、财产损失、作业环境破坏的根源或状态，不能把所有的设备都当做危险源来监控，要分清主次，水钢渣危险源。主要是变电站、高低压配电室、电容器、变频器、变压器室、煤磨及输送管线、煤粉仓、各液压油站、稀油站、压力容器、管道、真正将温度、压力、流量、电流、电压、工艺参数监控起来。

　　2、隐患排查，专项检查、整改。

　　就安全部门来讲，应多用一些有一定相关专业的人员进行隐患检查，用专业的眼光，用专业的头脑去检查专业的隐患。比如电气专项检查，我就用有电气专长的人员对每个分厂电气进行地毯式检查，一天、两天、三天…..内容变电站、高低压配电室、配电箱、控制箱、操作性、检修箱、电气设备、倒闸操作票、检修工作票、停送电工作票、出入配电室登记本、设备运行记录、绝缘鞋、手套、接地线、验电笔、检测、计量仪表、电气人员上岗作业情况。防雷、防静电、防辐射等。进行彻底检查、监督、指导整改。提出整改措施、意见、建议、保证按质按量完成，不扣分、不考核，就是查问题，整改问题，对于整改不彻底、蒙混、不整改、拒绝整改者再进行考核、重罚。

　　长此以往，现场问题应大减，而不应用蜻蜓点水式的搞平均，或针对某些人，某分厂查一两项问题。要干就干好，要干就彻底。比如去年11月左右安全大检查。我被作为电气专业人员到某分厂检查，查到一台天车小车限位开关坏等几项问题。后该厂安环科长得知打电话骂我查他们的问题。安全检查那是帮助他们查问题，不考核，不扣分，他也许就不会骂人。主要以查问题，整改为主。3月24、25日公司电气专项检查，我有幸参加，走了几个分厂，却实现场存在一些问题。建立全员查隐患制度，查出的确实是问题，大问题用安全奖奖励，不分内部、外委员工。查出问题就该奖。调动全员积极性，而不应是每月安全奖让个别人员通吃的弊端。隐患整改成立整改小组专门整改问题，责任落实，定时间，定质定量去整改。

　　四、 检修现场，生产现场。

　　据统计大量的事故都发生在检修现场，生产现场。而目前的安全工作真正重视这一块的较少。为什么呢？有一个模式每天早会、下午五点会、公司会、部里会，天天开会应酬，科里一名在电脑前搞安全杂七杂八事务，一名在电脑前搞环保综合治理事务，编、挖空心思想象。车间应付科里要求，要这要那，培训这个那个，脱不开身。外委单位也是这样，不能去现场发现问题解决问题。即使台账做的再好，现场发生事故那也没用。

　　倒班安全员首先是部里开会，回来东一趟、西一趟为了完成指标到处查问题，争名次，忽视检修现场、生产现场。到检修现场本来检修人员干的好好的一看到戴黄帽的，个别人吓的发抖，甚至不干活了，走人，等戴黄帽的走了才来干！怕考核、罚款、扣分。本来安全人员到现场那是为了作业人员安全，起警示、提示作用。然而却成了心理负担。怎样才能扭转这些局面呢？少开会多到现场，多指导、少滥考核。从电脑前走出去。生产现场、检修现场那才是安全人员控制的阵地。去帮助他们落实安全措施，做到安全防范。

　　五、突发事故处置、应急演练

　　人们在生厂活动中还不能完全杜绝事故的发生，但只要思想重视，预防措施得当事故是可以大大减少的。《安全生产法》提出“安全第一、预防为主、综合治理”将安全放在各项工作的首位。任何事故都是可以按照事故发生的规律和特点进行预防，做到防患于未然。对危险源进行辨识、评估、监控。当事故灾害不可能完全避免时，怎样将事故风险损失降到最低点？建立突发事故应急救援体系，组织及时有效的应急救援，做到迅速、准确和有效。如何才能做到迅速、准确和有效呢？那就靠我们平时的准备，建立应急救援队伍，进行突发应急演练。我们建立的有些应急预案，在人员上没有及时更新，有的员工已经辞职几年了， 还是应急队员。制定预案照抄照搬，有些地名、人名、电话都没改过来，更别提对应急队伍人员进行演练了。有的制定了应急预案但未搞过演练。如变电站电气作业人员，这些人是特种作业人员易造成触电、火灾、事故大面积停电，在有些分厂往往忽视了对他们的演练，每月都是对岗位工、操作工搞演练，且是五花八门没有统一的正确的动作、标准。我认为公司应配备几套模拟道具、图例进行培训，按标准动作进行演练。