2.中国式的“多家订购”造成采购质量水平不稳定。日本汽车生产厂商在采购惯例上的“多家订购”，是指按不同车型从不同零部件厂商那里采购，而中国的习惯做法是即使一个品种也要从多家订购。各零部件厂生产规模过小，不足以实现规模经济优势因而使成本增高。如果生产规模过小，就无法投入足够资金进行研究开发，开发能力自然也就无法提高。主机 3 厂实行多家订购，零部件厂不能指望获得稳定的订单，也就无法进行充分投资，产品的质量水平指数参差不齐，产品质量也就难以上去。 3.盲目追求ISO及QS认证，忽略采购远材料固有质量属性。目前国内零部件企业比较热衷于质量认证，很多汽车生产厂商为确保零部件质量，要求零部件厂家取得ISO认证并以此作为采购条件。其结果是，很多零部件厂家都取得了ISO认证。但这并不表明其产品质量高或者经营管理好，因为ISO以及QS认证审查是按中国国内标准进行的，不一定满足合资企业的零部件质量标准。再者，有些企业在接受审查之前努力改善经营管理，通过认证后又恢复旧态。

　　4.进料质量把关不严格。企业有大量原材料是外购来的，企业也有专门的零件检测机构。但常常会发生，零件不合格的现象。这样的零件原则上必须退货，但一旦退货后，新的零件供应不上，生产衔接不好，任务无法完成，客户订单不能按期完成，给企业造成的损失更大，但使用这样的零件则会导致产品质量下滑。

　　（三）制造加工过程中质量管理存在的问题

　　1.质量意识淡薄，质量观念落后。质量意识可以理解为一个企业从最高管理者到每一个员工对质量和质量工作的理解和认知程度。它对企业的质量行为起着极其重要的影响和制约作用。中国目前汽车配件制造加工过程中仍靠人员定岗操作机械为主，但大部分企业的管理层将生产销售放到了第一位，至于产品的质量他们认为只是质量职能部门的事情，将产品质量与生产截然分开来。以至于在人员加工操作过程中认为凭经验生产出来的产品大多数是合格品甚至很多中小型汽车零部件制造企业的生产操作人员没有经过培训就上岗，他们只在乎自己能拿多少薪资不在乎自己做出的产品是否符合质量要求，这样严重影响产品质量。

　　2.加工过程质量控制缺乏,过程质量损失严重。众所周知,在汽车零部件生产过程中,由于多种因素的影响,零部件的质量必然存在着波动。现代质量管理要求根据产品质量的波动规律,利用相关的技术和方法,去研究、预测、推断整个生产过程的质量状况。当生产过程处于统计不受控制状态,并且不能满足质量标准的要求时,则不合格品的就生产出来了。

　　3.生产指标不合理导致产品批量性质量问题。生产指标指的是每道工序每天必须完成的生产任务量。指标是按照一名熟练操作工的工作效率来制定的，通常来说，对于熟练操作工来说，在八小时内认真工作是较容易完成的。出现特别情况会按相关规定处理，比如使用的工具磨损了不合用，影响效率，机床出现问题等等，这与产品质量息息相关，因为赶任务而忽视产品质量是常见现象。

　　4.公司及车间的质量管理规定不能有效实施。公司及车间在质量管理中都有规定或办法，实际生产执行不利也是制约质量稳定的一个方面。比如：按照规定，上螺丝必须上12圈，在实际生产中操作工认为检验不会每个活测量，偷懒少上几圈，短期内这点小问题不会被发现，但最后验试整机时，会因上不够螺丝圈数导致产品出现质量问题。

　　5.由于人员或者设备工装等因素造成产品工废。在制造加工过程中很多零部件被人为或者工装设备磕碰变形导致工废。如铸铝的缸盖磕碰；注塑成型的车门板变形；有的则使是加工机械故障造成产品加工尺寸超差。每天都会有大量不合格品流出，对成品检验造成很大压力同时也降低了产品质量。 6.每天现场检测数据得不到有效检测。生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”，由操作者或班组长负责实施，虽然生产线上有明确的质量检验规定，但实际操作时会有千篇一律的编撰现象，产品加工过程中动态质量问题不能及时发现。

　　（四）装配过程中质量管理存在的问题

　　随着客户对汽车零配件的要求越来越高，装配方式也由传统的单一装配向混线装配转变，生产控制的规模和复杂程度也逐渐提高，因此对质量控制的要求也越来越高。装配过程和加工过程最大区别在于机械化操作减少人员操作较多，因此质量管理也存在一定的难度。装配过程质量管理问题总结如下: