1.采用纸质条形码不能将装配过程的信息实时记录下来。当前国内很多汽车零部件装配流水线采用的纸制条形码技术来记录数据跟踪质量状况，但很纸质条形码容易破坏且条码信息在装配过程中不能更改，从而不能将装配过程的信息实时记录无法及时反馈给上层生产管理系统，也很难快速找出故障原因及准确跟踪装配过程。

　　2.装配生产中产品质量检测数据不能及时统计。不能及时统计质量检测数据使产品统计的及时可查询性和数据准确性得不到保证，从而不能将装配过程的信息实时记录下来并反馈给质量管理跟踪系统，也很难快速找出故障原因追溯不合格品。

　　3.装配质量管理采用汇总统计分析的方式无法满足顾客需求。随着客户个性化的要求，希望企业实现单品管理，记录单个产品的质量信息。而当前装配的产品出现质量问题主要通过整机流水号查询零部件的批次号和供应商代号，无法准确快速的追溯到对应的批次，造成质量追溯困难。

　　4.车间装配人员经常出现漏装，错装或未按规定装配的质量事故。成品一旦装配完成就很难发现装错部位，给后续使用带来很大的风险。

　　5.装配过程中常有异物落入零部件中间，导致装配设备碰撞压坏，产品也随之报废。

　　6.装配车间检具工装的有效性不能及时验证。车间根据各工位的质量情况和车间指标合理设置检验工序内控点和配备必要的检测（试验）器具或检测工装。但由于长时间的使用磨损检验器检验工装的有效性无法得到质量管理部门的监督，最终导致装配出的成品过不了终检不得不重新拆装。

　　三、汽车零部件制造企业质量改进的决策

　　（一）加强设计初期质量管理的改进

　　1.对方案设计控制内涵的再认识，增强质量管理的目的性。首先要形成有具有可靠性保证大纲、标准化大纲和计量测试保证要求；对工程设计阶段的各个工作环节进行独立，系统的检查和评价，以确定其质量管理符合规定要求的情况及其有效性；在设计定型阶段制定和执行新产品定型管理制度，加强对零缺陷管理思想的再认识，增强质量管理的充分性。

　　2.建立外部以顾客为导向、内部以项目为导向的多方论证小组。只有明确项目小组成员的职责和权限，开展多方论证小组会议，加强顾客及供方之间的交流才能使设计出来的汽车零部件满足顾客需要，符合量产项目的技术要求。

　　3.加强对设计初期质量管理机构化逻辑程序的培训。例如特殊矩阵图、过程流程图、控制计划、设计验证计划等之间的相互转换关系，推荐质量活动和质量计划的制度化。

　　4.采取适当的分析技术。例如QFD（质量功能配置）、DOE（实验设计法）、FMEA（潜在失效模式分析）等来识别与产品有关的要求，后续加工和使用潜在的产品质量缺陷，保证将来自顾客或市场的需求精确无误地转移到产品寿命循环每个阶段的有关技术和措施中去。

　　5.制定与本组织项目设计管理流程相适应的供应链管理体系。如供应商管理手册、供方开发流程、供方能力评价准则、供方业绩评价准则等，有效的控制供方技术输出、技术管理和过程管理，为产品的质量和开发周期提供有力保障。

　　（二）原材料采购质量管理改进 1.积极引进外企的原材料采购的质量控制方法例如ERP（企业资源计划系统）。它是建立在信息技术基础上以系统化的管理思想为企业提供决策手段的管理平台。它是由物料需求计划发展而来，所以在原材料采购质量方面控制有很大的优势，且该技术在这方面已经相当成熟，同时也增强了原材料采购的计划性，不会出现库存积压的状态。材料进料质量；运用调查表法系统地收集原材料质量的原始资料和事实，获取质量改进线索；采用PDCA循环法分析质量问题的各种原因找出主要原因不断改进，不断提高原材料的采购质量等。

　　5.采用属性和变量的质量衡量方法提高采购原材料的质量。属性即为定性检验如所采购的原材料是否满足汽车零配件的特性等。变量即为定量衡量，指用数量指标来评定和计算，如成份百分比。如“通过/通不过”量表：制定质量量化测试标准，使变量按照属性的评定方法进行测试：确定变量是否达到要求也就是原材料属性是否通过测试标准。

　　（三）加强制造加工过程中质量改进