在ISO9000：20xx标准中提出了八项质量管理原则，它吸收了全面质量管理的精髓，是管理工作的科学理论和指导思想。在制定TS16949具体质量管理机制文件时，要按照ISO9000标准要求，将八项管理原则融入到质量管理的范畴，贯穿于质量管理体系文件中，在汽车零配件制造加工过程中根据八项质量管理原则实施质量改进是行之有效的。

　　1.严格执行八项质量管理原则首先就是全员参与。各级人员是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来受益。所以加强制造过程中质量改进首先要加强每一个员工对质量和质量工作的理解。在制造加工过程中不制造不合格品，不传递不合格品，不流出不合格品。

　　2.采用SPC统计过程控制技术。一个过程控制技术可以称为一个反馈系统技术。主要采用控制图原理，绘制控制图并观察控制图，如成不正常形态分布就对某项过程加强控制。 3.生产计划员根据销售计划制定出合理的生产计划。产量的增加不一定要建立在不注重质量的生产之上。可以对每台机械和操作人员进行工程能力指数分析，还可以通过提高机械加工的效率等方法提高产能。

　　4.采用DFMEA（过程潜在失效模式分析）工程技术。这项技术可以为生产前提供早期警告和预防技术。DFMEA是具有逻辑性和累积性的潜在故障分析方法，能使加工任务得到有效地完成。

　　5.采用鱼骨图法分析造成汽车配件制造过程中造成产品工废的原因。主要从人力，机器，设备，环境，方法五个方面进行分析，并采取相应的防范措施，真正做到面面俱到防患于未然。 6.充分采用PDCA循环模式不断改进生产制造过程的质量管理。尽管企业内所生产、加工的产品和工艺各有不同，总结可以发现质量管理的过程方法是相同的。根据产品要求制定加工工序--实施加工--检查质量状况--根据检查结果提出改进措施--再实施加工--......由此我们可以看到这是个循环和提高的过程，也就是车间制造加工过程质量管理的内容。首先要明确质量目标，；其次加强加工过程的控制；再者产品检查、记录和不合格品的处理；最后通过质量统计技术制定确实有效的改进措施。

　　（四）零部件装配过程中质量改进

　　1.实行生产过程动态监控系统技术，构建基于智能物件的装配车间信息系统。客户对汽车零部件的个性化要求越来越高，装配方式向混线装配转变，生产控制的规模和复杂程度也逐渐提高，因此，在装配过程中急需一种新的信息识别技术来改进条形码的不足。将该技术应用在装配过程，能够满足装配线管理的信息化需求，实现对装配的实时、准确的跟踪。同时也实现了对单品的质量管理和记录，有利于产品的追溯。

　　2.车间负责制定各工序检验指导书、明确一线人员质量职责。加强宣导装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容、指标，在过程控制中车间对其实施监督和考核。

　　3.督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人，应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制，严禁将有明显缺陷（表面质量和几何尺寸缺陷）的零部件进行组装。本工序装配完工后，装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。装配车间工序检验实施巡检，工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记，作为工序检验错、漏检考核的依据。对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告。

　　4.车间必须执行“自检、互检、专检”制度。做一名合格的操作人员首先要有质量责任心，做到不接受、不传递、不制造缺陷产品。还要加强员工自主检验和后续检验力度，落实和分清质量事故责任，严格控制质量风险，提升部门产品质量，提高部门员工质量意识，做到全体员工参与到质量管理中.

　　5.车间确保检测器具工装有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理，报质量管理部备案。检验器具由车间管理，计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规程，确定校对频次和内容，并妥善保管。

　　四、总结与展望

　　著名质量管理大师朱兰博士曾预言“二十一世纪将是质量的世纪”，三次工业革命以后，社会发展的进程正一步步验证了朱兰博士的预言。随着全球经济一体化的深入发展，企业所面临的外部环境发生巨大变化，市场竞争日益激烈，汽车零部件制造企业只有加强质量管理，提高质量管理水平才能在激烈的市场竞争中立足。长期以来由于历史原因质量管理工作进展缓慢，阻碍了企业的进一步发展，提高企业的质量管理水平是当务之急。本文以全面质量管理在生产经营过程中的应用作为研究重点，主要以解决汽车零部件制造企业目前质量管理过程中存在的问题为目标，进行具体分析，结合相关理论提出了改进和完善对策。通过对汽车零配件制造企业的研究与改进，目的为了增强汽车制造企业质量管理水平；提高生产率；提高产品合格率；使质量管理更具科学性；对汽车零配件制造类的企业质量管理工作能够起到一定的现实借鉴作用。