f)导管在任何时候必须保证在无气泡和水泡的情况下充满混凝土直到漏斗底部。出料口必须埋在已浇注的混凝土中2m以上，并应不大于8m。

　　g)浇注混凝土的数量应作记录，应随时测量并记录导管埋置深度

　　和混凝土的表面高度。

　　h)浇注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至泥浆池处理，防止周围的环境。

　　i)如果导管中的混凝土混入空气和水，必须立即报告监理工程师，并向监理工程师提出补救措施请求批准。

　　c.浇注方法

　　a)混凝土灌注前、清孔完毕后，应迅速安放混凝土漏斗与隔水板，并将导管提离孔底0.5m。混凝土初灌量必须保证能埋住导管0.8～

　　1.3m，初灌量选用0.6m3。

　　b)每次灌注，必须按规定测坍落度二次，应做好试块一组(三块)，试块应标明桩号、日期、并放入水中养护。

　　c)灌注过程中，导管埋入深度宜保持在3m～8m之间，最小埋入深度不得小于2m（埋深过多易造成埋管事故，过少易使导管埋深无法保证）。浇灌混凝土时随浇随提，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不得超过6m，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。

　　d)如运到现场的混凝土发现离析和属性不符合要求时，应再进行拌制，以防堵塞导管。

　　e)桩身实际浇注混凝土的数量不得小于桩身的计算体积的1.05倍，不应超过计算值的1.2倍。

　　f)混凝土浇灌完毕后，应及时割断吊筋，等地面以上混凝土初凝再拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。

　　g)导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆，以防再次使用时阻塞导管。

　　d.钻孔桩水下混凝土的质量应符合下列要求：

　　a)强度应满足设计要求。

　　b)无断层或夹层。

　　c)桩头凿除预留部分后，无残余松散层和薄弱混凝土层。

　　三、对特定土层中影响钻孔灌注桩承载力的因素分析

　　桩侧、桩端土层性质、桩身混凝土质量等都会影响钻孔灌注桩的承载力。由于桩底软土、沉淤厚度、成孔时间及技术等会对桩的承载力产生一定影响。软土的特殊性质，经常会出现一些质量问题。坍孔、钻孔偏斜、扩孔缩孔等都是钻孔过程中较易出现的质量问题。在实际施工时，必须根据场地的具体情况,选择合适的施工机具、清孔方法及成孔时间，增大孔壁粗糙度，减少沉淤及泥皮厚度，以增大桩侧阻力；为提高侧阻力发挥，桩端应尽量置于相对较硬的土层上；同时，也要尽量延长成桩时间，避免不必要的超载预压，以提高桩的承载力；

　　在条件允许的情况下，应尽可能采用后压浆技术，减少沉降。

　　3.1孔径不足形成的原因及对钻孔灌注桩承载能力的影响。孔径不足在工程实践中应严格控制，否则，容易酿成严重质量事故。

　　首先，在粘土地质中钻孔，缩颈现象时有发生，特别是在软塑、流塑状态土中钻孔，如施工不当，更容易引起缩孔或缩颈。

　　其次，在有些情况下，由于施工人员对规范理解不透，认为钻孔灌注桩桩径允许负公差，因而为了降低施工成本，加快钻进速度，而将钻头直径减小致不足设计桩径。

　　由于上速原因，造成钻孔灌注桩孔径不足的质量问题，将会导致：

　　3.1.1因孔径不足，使得桩的横截面和及桩土接触周边面积减小，致使钻孔灌注桩承载能力降低。

　　3.1.2当缩孔严重时，桩身截面严重不足，桩本身承载能力大大降低，而这种情况，往往多发生在桩的上部软土层内，桩在这部分受力一般较大，也较复杂，会因桩身强度不够而被破坏。

　　3.1.3当孔径不足时，钢筋笼安放比较困难，有时采取加压或上下抽动钢筋笼使钢筋笼就位，会使钢筋笼变形。这既影响了钢筋笼正常发挥作用，同时钢筋笼变形后，有些部位保护层不够，使得钢筋容易锈蚀而缩短使用寿命。

　　3.2泥浆对钻孔灌注桩质量的影响。

　　泥浆质量的好坏，也是影响钻孔灌注桩质量的主要原因，泥浆不仅起护壁作用，而且对钻孔灌注桩承载能力有较大影响。

　　3.2.1采用合格的泥浆护壁，其护壁泥皮厚度较薄，一般在2mm左右。当泥浆质量差，含砂率高，稠度大，施工时间长时，容易在孔壁上形成较厚的泥皮，其厚度有时会超过4mm。这将大大降低桩侧摩阻力。具有关测试报告，严重不合格的泥皮，可使桩侧摩阻力降低50%以上。